Ультразвуковой контроль металла и сварных соединений - дефектоскопия

Ультразвуковой контроль является одним из наиболее эффективных методов диагностики, применяемых для выявления дефектов металла без повреждения исследуемого объекта. Такой метод широко используется для проверки состояния изделий, зон сварки и различных элементов промышленного оборудования. Благодаря высокой точности исследования данный метод контроля позволяет обнаруживать дефекты на ранних этапах эксплуатации и предотвращать возможные аварийные ситуации.

Ультразвуковой контроль — это метод контроля, основанный на распространении ультразвуковых волн в структуре металла. В процессе диагностики ультразвуковые волны проходят через материал изделия и отражаются от внутренних неоднородностей. Если внутри металла присутствуют дефекты, волна изменяет свое направление и возвращается к датчику диагностического прибора.

Современная дефектоскопия обеспечивает высокую точность диагностики и позволяет выявлять даже небольшие дефекты конструкции. Дефектоскопия имеет широкую сферу применения в промышленности, энергетике, нефтегазовой отрасли и строительстве для контроля качества изделий и обеспечения безопасной эксплуатации оборудования и конструкций.

Механическая очистка контролируемой области от загрязнений, которые могут исказить показания прибора. Например, сварной шов и прилегающую к нему поверхность очищают от ржавчины, окалины, брызг металла, максимальная шероховатость поверхности при УЗК - не более Ra 6,3 (Rz 40).
Обработка поверхности контактной жидкостью - трансформаторным маслом, глицерином или специальным гелем для ультразвукового контроля. Это обеспечивает акустический контакт между преобразователем и поверхностью изделия, что повышает проходимость ультразвука
Настройка дефектоскопа с учетом особенностей контролируемого изделия. Используют специальные настроечные образцы с искусственными отражателями - зарубками, пазами или отверстиями.

Преобразователь перемещается по поверхности в соответствии со схемой прозвучивания, которая определяется типом соединительных сварных элементов и предполагаемым характером дефектов. Движения должны быть зигзагообразными, с проворачиванием излучателя вокруг своей оси на 10–15 градусов для наилучшего выявления дефектов различной ориентации.
При обнаружении дефекта прибор подает сигнал, который отображается на экране дефектоскопа.

Фиксация характеристик дефектов. Например, определяют максимальную амплитуду эхо-сигналов от дефектов, их эквивалентную площадь, условные размеры дефектов.
Сохранение результатов - современные дефектоскопы позволяют «замораживать» изображение развертки для последующего анализа. Места выявленных дефектов могут сразу обозначать мелом или маркером непосредственно на поверхности изделия.

Классификация дефектов - допустимые и недопустимые по амплитуде, протяженные и непротяженные, расположенные в корне или в сечении шва.
Оформление результатов - дефекты записывают с использованием условных обозначений, указанием глубины залегания, координат относительно начала отсчета, амплитуды, протяженности и других параметров.
Сопоставление характеристик дефектов с нормами отбраковки, изложенными в нормативной технической документации (НТД) и операционной технологической карте (ОТК).

Почему ультразвуковой контроль важен для промышленной безопасности

Что представляет собой ультразвуковой контроль

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет определить:

Некоторые преимущества ультразвукового контроля

Основные этапы контроля

Объекты, на которых применяется УЗК:

Стоимость услуг

Мы предлагаем профессиональную консультацию бесплатно

Отзывы заказчиков